Herstellungsprozess von Laminatböden
06. September 2021|
Aufrufe: 1191Laminatböden zeichnen sich durch hohe Verschleißfestigkeit, ein sauberes Oberflächenmuster, gleichmäßige Farbe und die Schonung von Holzressourcen aus. Der Herstellungsprozess von Laminatböden gestaltet sich wie folgt:
1. Drücken:
Wir verwenden ein Niederdruck-Kurzzyklusverfahren zur Verarbeitung von vier Materialarten: verschleißfestes Papier, Dekorpapier, hochdichte Pappe und Ausgleichspapier. Die übliche Heißpresstemperatur beträgt ca. 195 °C, der Oberflächendruck ca. 3,6 MPa und die Heißpresszeit 30–40 Sekunden. Die genauen Parameter können je nach Produkt angepasst werden.
2. Einmalige Behandlung:
Die heißgepressten Platten sollten vor dem Stapeln abgekühlt und anschließend 1-3 Tage lang gelagert werden, damit sich die Temperatur der Platten auf die Umgebungstemperatur absenkt. Die ideale Temperatur liegt bei etwa 30 °C und darf 45 °C nicht überschreiten.
3. Schneidebrett:
Bei der Herstellung von Laminatböden wird entsprechend den Längen- und Breitenvorgaben des fertigen Bodens ein Verarbeitungszuschlag von 10–11 mm hinzugefügt. Entsprechend dieser Größe wird eine einzelne Trägerplatte zugeschnitten. Die kleinen Platten aus hochwertigem Material werden hohlgefräst, und die Kanten jeder einzelnen Platte werden senkrecht ausgerichtet, um die durch das Heißpressen entstehenden inneren Spannungen schnell abzubauen.
4. Sekundäre Instandhaltung:
Die zugeschnittenen Bodenleisten sollten mindestens sieben Tage lang gelagert werden, um die inneren Spannungen der Bodenplatte abzubauen und deren Verformung zu reduzieren. Zur Verbesserung der gesundheitlichen Wirkung können die Seitenkerne abgetrennt werden.
5. Zapfenverbindung:
Die Oberflächenabmessungen, Fasen und Nuten werden gemäß den Spezifikationen des Endprodukts bearbeitet.
6. Übertragung:
Die abgeschrägte Kante am Bodenrand wird übertragen, um den Boden optisch aufzuwerten und die Quellfähigkeit durch Wasser sowie die Freisetzung von Formaldehyd zu verringern.
7. Siegelwachs:
Die Rillen am Boden sind mit Wachs versiegelt, und die langen und kurzen Seiten des Bodens sind vollständig mit flüssigem Wachs versiegelt, um die Quellrate durch Wasser und die Menge des freigesetzten Formaldehyds weiter zu reduzieren.
Bei der Herstellung von Laminatböden wird imprägniertes Papierlaminat aus hochdichten Faserplatten gefertigt.
