Protokollauswahl und -teilung

Bei der Herstellung von Laminatböden ist gutes Holz die Basis für hochwertige Fußböden, und die Qualität der Stämme hat einen entscheidenden Einfluss auf die Bodenqualität. Die Qualitätskontrolle einer guten Marke beginnt daher bereits mit der Auswahl der Stämme. Gutes Holz ist die Grundlage für die Produktion hochwertiger Fußböden.

Schälen und Trocknen von Baumstämmen

Dieses Verfahren dient der Verarbeitung und Herstellung der Massivholz-Trägerplatte für Laminatböden. Die Qualität der Trägerplatte ist entscheidend für den fertigen Boden. Die Holzkernplatte ist nach dem Schälen etwa 1,5 mm dick und benötigt anschließend eine gewisse Trocknungszeit.

Sortierung von Massivholzplatten

Um die Qualität jeder einzelnen Schicht zu gewährleisten, ist der Produktionsprozess von Laminatböden üblich. Selbst die Hersteller wählen in der Regel nur dünne, dicke, mitteldicke Massivholz-Trägerplatten ohne Mängel und Brüche als Bodenträger aus, und das hauptberufliche Auswahlmitglied wählt den Bodenträger aus.

Die Kernplatte ist mit Klebstoff beschichtet.

Der Einsatz professioneller Klebeanlagen gewährleistet eine gleichmäßige Klebemenge und verbessert die Klebeleistung. Acht bis zehn dünne Massivholzkernplatten werden in geordneten, versetzten Schichten angeordnet und miteinander verklebt. Dadurch wird die ursprüngliche Faserrichtung des Holzes verändert. Dieser Schritt reduziert die Schwindgrenze des nassen Massivholz-Bilgenmaterials erheblich.

Heißpressen und Verkleben der Kernplatte

Das Heißpressen ist ein wichtiger Prozess bei der Herstellung von Massivholz-Verbundfußböden und hat direkten Einfluss auf die Qualität des fertigen Bodens. Große Betriebe setzen modernere Heißpressanlagen ein, und das Produktionspersonal überwacht den gesamten Prozess, wodurch eine relativ gleichbleibende Produktqualität gewährleistet wird.

Grundmaterial, feste Dicke, Schleifen

Durch das Abschleifen der Oberflächen- und Unterseite des Bodens mit einer großen Schleifmaschine mit fester Schichtdicke kann die Ebenheit und Glätte der Dielenoberfläche sichergestellt werden, um die Genauigkeit des Produkts zu verbessern und eine zuverlässige Garantie für die dringende und wertvolle Oberflächengestaltung mit Furnier aus Holzarten zu bieten.

Substratsortierung und Gesundheitsschutzervation

Nach der ersten Bearbeitung des Bodenuntergrunds muss dieser von einer Fachkraft sorgfältig aussortiert werden, um ungeeignete Produkte zu entfernen. Durch die Einwirkung von hohen Temperaturen und hohem Druck entstehen im Untergrund große innere Spannungen, die sich innerhalb von 15 bis 20 Tagen abbauen müssen, damit der Untergrund ein Gleichgewicht und Stabilität erreicht. Dieser Prozess wird als Bodenkonservierung bezeichnet.

Auswahl von Massivholzfurnier

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Mehrschichtige Massivholzlaminatböden werden üblicherweise in trockenen Regionen im Norden verlegt, weshalb Dimensionsstabilität von großer Bedeutung ist. Um Risse in der Heizperiode zu vermeiden, werden bei der Herstellung von Laminatböden namhafter Hersteller die edlen Holzfurniere, die auf die Oberfläche aufgebracht werden, von professionellen Qualitätsprüfern sorgfältig ausgewählt und der Feuchtigkeitsgehalt strengstens kontrolliert.

Bodenplattenbildung

Das ausgewählte einzelne Holzfurnier wird mit umweltfreundlichem Klebstoff beschichtet, auf den Bodenuntergrund geklebt und anschließend in einer modernen Heißpresse zu einer qualifizierten mehrschichtigen Massivholz-Verbundplatte verpresst.

Aushärtung von Bodenplatten

Da das Dekorfurnier des Bodenuntergrunds heißgepresst wird, entstehen im Inneren der Diele hohe innere Spannungen. Um eine stabilere Qualität zu gewährleisten, benötigt dieser Bodenbelag etwa 20 Tage lang ein klimatisiertes Lager mit konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit.

Bodenschneiden und -rillen

Nach der Wärmebehandlung wird die Platte mit Nutfräsmaschinen in Form geschnitten. Die Qualität der Nutung ist für das spätere Verbinden der einzelnen Elemente des fertigen Fußbodens von großer Bedeutung. Daher setzen große inländische Unternehmen zur Qualitätssicherung auf aus Deutschland importierte Schneidemaschinen.

Sprühlackieren, trocknen lassen und fertigstellen

Der geschlitzte Boden wird lackiert. Nach acht Grundierungs- und vier Decklackschichten ist die Oberfläche des fertigen Bodens nass und widerstandsfähig. Anschließend muss er nur noch verpackt werden, womit die Laminatbodenproduktion abgeschlossen ist.