Wybór i podział kłód

Dobre drewno może być podstawą dobrej podłogi w procesie produkcji podłóg laminowanych, a jakość bali ma bardzo istotny wpływ na jakość podłogi. Kontrola jakości dobrej marki zaczyna się od doboru bali. Dobre drewno to podstawa produkcji wysokiej jakości podłóg.

Łuszczenie i suszenie kłód

Proces ten służy do przetwarzania i produkcji litej płyty z rdzeniem drewnianym, stanowiącej podstawę podłóg laminowanych. Jakość litej płyty z rdzeniem drewnianym jest nierozerwalnie związana z jakością gotowej podłogi. Grubość rdzenia drewnianego po odklejeniu wynosi około 1,5 mm, a jego wyschnięcie zajmuje trochę czasu.

Sortowanie płyt z rdzeniem z litego drewna

Aby zagwarantować jakość każdej warstwy, proces produkcji podłóg laminowanych przebiega normalnie, producenci zwykle wybierają jako podłoże podłogi tylko cienkie, grube, o średniej grubości, z litego drewna, bez wad i pęknięć, a wybór podłoża dokonuje osoba dokonująca stałego wyboru.

Płyta rdzeniowa pokryta jest klejem

Zastosowanie profesjonalnego sprzętu do klejenia zapewnia równomierną ilość kleju i poprawia jego wydajność. 8-10 sklejonych cienkich płyt z litego drewna jest układanych warstwami o różnej grubości i sklejanych ze sobą, co może zmienić pierwotny kierunek rozciągania włókien drewna. To właśnie ten krok całkowicie poprawił ograniczenie skurczu mokrej zęzy z litego drewna.

Prasowanie na gorąco i klejenie płyty rdzeniowej

Prasowanie na gorąco to ważny proces w procesie produkcji podłóg kompozytowych z litego drewna i ma bezpośredni wpływ na jakość gotowej podłogi w procesie produkcji podłóg laminowanych. Duże fabryki wykorzystują bardziej zaawansowane urządzenia do prasowania na gorąco, a personel zarządzający produkcją monitoruje cały proces, dzięki czemu jakość produktu jest stosunkowo stabilna.

Szlifowanie materiału bazowego o stałej grubości

Szlifowanie powierzchni i spodu podłogi za pomocą dużej szlifierki o stałej grubości zapewnia płaskość i gładkość powierzchni płyty, co zwiększa dokładność produktu i stanowi niezawodną gwarancję dla pilnie potrzebnej i cennej dekoracji powierzchni forniru z gatunków drzew.

Sortowanie substratu i presja zdrowotnaervation

Po zakończeniu wstępnej obróbki podłoża, musi ono zostać starannie wyselekcjonowane przez dedykowaną osobę w celu usunięcia nieodpowiednich produktów. Pod wpływem wysokiej temperatury i wysokiego ciśnienia w podłożu powstają duże naprężenia wewnętrzne, które należy wyrównoważyć przez 15 do 20 dni, aby je uwolnić i przywrócić podłoże do stanu równowagi i stabilności. Proces ten nazywa się konserwacją zdrowotną.

Wybór forniru z litego drewna

‍

Wielowarstwowe podłogi laminowane z litego drewna są zazwyczaj stosowane w suchym klimacie północnym, dlatego stabilność wymiarowa jest bardzo ważna. W procesie produkcji podłóg laminowanych, aby zapobiec pękaniu w suchym sezonie grzewczym, profesjonalni inspektorzy jakości dobierają szlachetny fornir z drewna na powierzchni podłogi kompozytowej z litego drewna, a kontrola wilgotności jest niezwykle rygorystyczna.

Formowanie płyty podłogowej

Wybrany pojedynczy fornir drewniany pokrywany jest przyjaznym dla środowiska klejem, naklejany na podłoże podłogi, a następnie poddawany obróbce w zaawansowanej prasie na gorąco w celu utworzenia wysokiej jakości wielowarstwowej płyty kompozytowej z litego drewna.

Utwardzanie płyty podłogowej

Ponieważ dekoracyjna okleina podłoża podłogowego jest prasowana na gorąco, wewnątrz płyty powstają duże naprężenia wewnętrzne. Ten rodzaj podłogi wymaga stabilnego magazynu o stałej temperaturze i wilgotności przez około 20 dni, aby zapewnić stabilną jakość podłogi.

Cięcie i rowkowanie podłóg

Po utrwaleniu termicznym płyta jest cięta do odpowiedniego kształtu za pomocą urządzeń do żłobienia. Jakość żłobienia ma ogromne znaczenie dla łączenia gotowej podłogi. Dlatego duże krajowe przedsiębiorstwa wprowadziły importowane z Niemiec urządzenia do cięcia, aby zapewnić jakość.

Malowanie w sprayu, suszenie i wykończenie

Podłoga z rowkami zostanie poddana procesowi malowania. Po nałożeniu 8 warstw podkładu i 4 warstw farby nawierzchniowej, wierzchnia warstwa gotowej podłogi będzie mokra i odporna na uszkodzenia. Następnie wystarczy tylko przygotować opakowanie, aby zakończyć cały proces produkcji podłóg laminowanych.