통나무 선별 및 분할

라미네이트 바닥재 생산 과정에서 좋은 목재는 좋은 품질의 바닥재를 만들어내며, 원목의 품질은 바닥재의 품질에 매우 중요한 영향을 미칩니다. 좋은 브랜드의 품질 관리는 원목 선별에서부터 시작됩니다. 좋은 목재는 고품질 바닥재 생산의 기본입니다.

통나무 껍질 벗기기 및 건조

이 공정은 라미네이트 바닥재의 바탕재인 원목 코어 보드를 가공 및 제조하는 데 사용됩니다. 바탕재인 원목 코어 보드의 품질은 완성된 바닥재의 품질에 매우 중요한 영향을 미칩니다. 박리 후 목재 코어의 두께는 약 1.5mm이며, 박리 후 건조 시간이 필요합니다.

원목심판 분류

라미네이트 바닥재의 각 층 품질을 보장하기 위해 생산 공정은 정상적으로 진행되며, 제조업체조차도 일반적으로 얇거나 두껍거나 중간 두께의 무결점, 파손 없는 원목 코어 보드만을 바닥재로 사용하고, 전담 선정 담당자가 바닥재를 직접 선정합니다.

코어 보드에 접착제가 코팅되어 있습니다.

전문 접착 장비를 사용하면 접착량의 균일성을 확보하고 접착 효율을 향상시킬 수 있습니다. 8~10개의 얇은 원목 심판을 규칙적으로 엇갈리게 배열하여 접착하면 목재 섬유의 원래 신장 방향을 바꿀 수 있습니다. 바로 이 과정을 통해 원목 선체의 수축 한계를 획기적으로 개선할 수 있습니다.

코어 보드의 열압착 및 접착

열압착은 원목 복합 바닥재 생산 공정에서 중요한 공정이며, 특히 라미네이트 바닥재 생산 공정에서 완제품 바닥재의 품질과 직접적인 관련이 있습니다. 대형 공장에서는 더욱 발전된 열압착 장비를 사용하고 생산 관리 인력이 전 공정을 감독하기 때문에 제품 품질이 비교적 안정적입니다.

기본 재료 고정 두께 샌딩

두께가 일정한 대형 샌더로 바닥재의 표면과 하부 재료를 샌딩하면 판재 표면의 평탄도와 매끄러움을 확보하여 제품의 정확도를 높이고, 귀중하고 긴급한 수종 무늬목 표면 장식에 대한 확실한 보증을 제공할 수 있습니다.

기질 분류 및 건강 상태서베이션

바닥재의 초기 가공이 완료되면, 담당자가 불량품을 제거하기 위해 꼼꼼하게 선별해야 합니다. 고온 고압 처리로 인해 바닥재 내부에 큰 내부 응력이 발생하는데, 이 응력을 해소하고 바닥재가 평형 상태에 도달하여 안정될 때까지 15~20일간의 안정화 과정을 거쳐야 합니다. 이 과정을 '안정화 보존'이라고 합니다.

원목 무늬목 선택

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다층 원목 합판 바닥재는 주로 북부 지역과 같이 건조한 환경에서 사용되므로 치수 안정성이 매우 중요합니다. 합판 바닥재 생산 과정에서 건조한 난방 시즌에 발생하는 갈라짐을 방지하기 위해 유명 브랜드 원목 합판 바닥재 표면에 부착되는 고급 원목 무늬목은 전문 품질 검사관이 선별하고, 함수율 관리 또한 매우 엄격하게 이루어집니다.

바닥 슬래브 성형

엄선된 단일 목재 무늬목에 친환경 접착제를 도포하고 바닥재에 부착한 후, 첨단 열압착기에 넣어 열압착하여 고품질 다층 원목 복합판을 제작합니다.

바닥 슬래브 양생

바닥재의 장식용 무늬목은 열압착 방식으로 제작되기 때문에 판재 내부에 큰 내부 응력이 발생합니다. 따라서 이러한 종류의 바닥재는 품질 안정성을 확보하기 위해 약 20일 동안 일정한 온도와 습도를 유지하는 건강한 창고에서 보관해야 합니다.

바닥 절단 및 홈 가공

열처리 후, 슬래브는 슬로팅 장비를 사용하여 원하는 모양으로 절단됩니다. 슬로팅 품질은 완성된 바닥재의 접합에 매우 중요한 영향을 미칩니다. 따라서 국내 대기업들은 품질 보장을 위해 독일에서 수입한 절단 장비를 도입했습니다.

스프레이 페인트를 뿌리고, 건조시킨 후 마무리합니다.

슬롯형 바닥재는 도장 장비를 통과합니다. 8단계의 프라이머 도포와 4단계의 상도 도료 도포 후, 완성된 바닥재의 상도 표면은 촉촉하고 내구성이 뛰어난 상태가 됩니다. 그 후 포장 작업만 진행하면 라미네이트 바닥재 생산 공정이 모두 완료됩니다.