Вибір та поділ колод

З якісної деревини можна зробити якісні підлоги у процесі виробництва ламінованої підлоги, а якість колод має дуже важливий вплив на якість підлоги. Контроль якості хорошого бренду починається з вибору колод. Якісна деревина є основою для виробництва високоякісної підлоги.

Очищення та сушіння колод

Цей процес використовується для обробки та виготовлення основного матеріалу ламінованої підлоги з масиву деревини. Якість основного матеріалу – масиву деревини – невіддільна від готової підлоги. Товщина дерев'яного осердя після відшаровування становить близько 1,5 мм, і після відшаровування потрібен певний час для висихання.

Сортування дерев'яної серцевини

Щоб забезпечити якість кожного шару, процес виробництва ламінованої підлоги є звичайним, навіть виробники зазвичай вибирають лише тонкі, товсті, помірної товщини, масивні дерев'яні дошки-основи, без дефектів, без розривів як основу для підлоги, і постійний член відбору вибирає основу для підлоги.

Основна дошка покрита клеєм

Використання професійного обладнання для склеювання може забезпечити рівномірність кількості клею та підвищити ефективність склеювання. 8-10 склеєних тонких дерев'яних серцевинних плит укладаються в шаховому порядку та склеюються разом, що може змінити початковий напрямок розширення деревних волокон. Саме цей крок повністю покращив межу усадки мокрого трюму з масиву деревини.

Гаряче пресування та склеювання основної плити

Гаряче пресування є важливим процесом у виробничому процесі композитної підлоги з масиву дерева, і він безпосередньо пов'язаний з якістю готової підлоги в процесі виробництва ламінованої підлоги. Великі заводи використовують більш сучасне обладнання для гарячого пресування, а персонал управління виробництвом контролює весь процес, тому якість продукції є відносно стабільною.

Шліфування основного матеріалу з фіксованою товщиною

Шліфування поверхні та нижніх матеріалів підлоги великою шліфувальною машиною фіксованої товщини може забезпечити рівність та гладкість поверхні дошки, підвищити точність виробу та забезпечити надійну гарантію оздоблення поверхні шпоном з актуальних та цінних порід дерев.

Сортування субстрату та санітарний тисквипаровування

Після завершення початкової обробки основи підлоги, її має ретельно відібрати спеціаліст, щоб видалити неякісні матеріали. Під дією високої температури та високого тиску всередині основи виникає велика внутрішня напруга, яку необхідно збалансувати протягом 15-20 днів, щоб зняти цю внутрішню напругу та забезпечити рівновагу та стабільність основи. Цей процес називається збереженням здоров'я.

Вибір шпону з масиву дерева

‍

Багатошарові ламіновані підлоги з масиву дерева зазвичай використовуються в сухому середовищі на півночі, тому стабільність розмірів дуже важлива. У процесі виробництва ламінованих підлог, щоб запобігти розтріскуванню в сухий опалювальний сезон, шпон цінної деревини, висаджений на поверхню композитних підлог з масиву дерева відомого бренду, відбирається професійними інспекторами якості, а контроль вмісту вологи є надзвичайно суворим.

Формування плит перекриття

Обраний одинарний дерев'яний шпон покривається екологічно чистим клеєм, наклеюється на підлогу, а потім подається на вдосконалений гарячий прес для гарячого пресування, утворюючи кваліфіковану багатошарову композитну плиту з масиву деревини.

Затвердіння плити перекриття

Оскільки декоративний шпон підлогової основи виготовлений методом гарячого пресування, всередині дошки виникає велика внутрішня напруга. Такий тип підлоги потребує здорового складу з постійним балансом температури та вологості приблизно 20 днів, щоб забезпечити стабільнішу якість підлоги.

Різання та нарізання канавок для підлоги

Після термоконсервації плиту розрізають за допомогою різального обладнання. Якість різання має велике значення для з'єднання готової підлоги. Тому великі вітчизняні підприємства впровадили різальне обладнання, імпортоване з Німеччини, щоб забезпечити якість.

Фарба-спрей, висихання та остаточне нанесення

Щілинна підлога проходить через фарбувальне обладнання. Після нанесення 8 шарів ґрунтовки та 4 шарів верхньої фарби, поверхня готової підлоги буде вологою та міцною. Після цього залишиться лише підготувати упаковку, щоб завершити весь процес виробництва ламінованої підлоги.