Selezione e divisione dei tronchi

Nel processo di produzione dei pavimenti in laminato, un buon legno è fondamentale per ottenere pavimenti di qualità, e la provenienza dei tronchi ha un impatto determinante sulla qualità finale del pavimento. Il controllo qualità di un marchio rinomato inizia proprio dalla selezione dei tronchi. Un legno di qualità è la base per la produzione di pavimenti di alto livello.

Scorticatura ed essiccazione dei tronchi

Questo processo viene utilizzato per la lavorazione e la produzione del pannello centrale in legno massello, materiale di base per pavimenti laminati. La qualità del pannello centrale in legno massello è inscindibile dal pavimento finito. Lo spessore del pannello centrale in legno è di circa 1,5 mm dopo la sfogliatura e richiede un certo periodo di tempo per asciugarsi.

Selezione di pannelli con anima in legno massello

Per garantire la qualità di ogni strato, il processo di produzione del pavimento laminato è normale, anche i produttori di solito scelgono solo pannelli con anima in legno massello sottili, spessi o di spessore medio, privi di difetti e rotture come substrato del pavimento, e il membro selezionatore a tempo pieno seleziona il substrato del pavimento.

Il pannello centrale è rivestito di colla

L'utilizzo di attrezzature professionali per l'incollaggio garantisce l'uniformità della quantità di colla e migliora l'efficienza del processo. 8-10 sottili tavole di legno massello, disposte in strati sfalsati e incollate tra loro, modificano la direzione di estensione originale delle fibre del legno. È proprio in questa fase che si migliora significativamente il limite di ritiro del materiale di riempimento in legno massello.

Pressatura a caldo e incollaggio del pannello centrale

La pressatura a caldo è un processo importante nella produzione di pavimenti in legno massello composito ed è direttamente correlata alla qualità del pavimento finito nella produzione di pavimenti laminati. Le grandi fabbriche utilizzano attrezzature di pressatura a caldo più avanzate e il personale addetto alla gestione della produzione monitora l'intero processo, pertanto la qualità del prodotto è relativamente stabile.

Levigatura a spessore fisso del materiale di base

La levigatura della superficie e del fondo del pavimento con una levigatrice a spessore fisso di grandi dimensioni garantisce la planarità e la levigatezza della superficie del pannello, migliorando la precisione del prodotto e offrendo una garanzia affidabile per la decorazione, anche urgente e delicata, delle superfici impiallacciate in legno pregiato.

Selezione del substrato e pressione sanitariaconservazione

Dopo la lavorazione iniziale del sottofondo, è necessario un operatore specializzato per selezionare con cura i prodotti non conformi ed eliminarli. A seguito di trattamenti ad alta temperatura e alta pressione, il sottofondo genera una forte tensione interna che necessita di un periodo di 15-20 giorni per essere rilasciata e raggiungere l'equilibrio e la stabilità. Questo processo è definito "salvavita".

Selezione di impiallacciature in legno massello

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Il pavimento laminato multistrato in legno massello viene solitamente utilizzato negli ambienti secchi del nord, pertanto la stabilità dimensionale è di fondamentale importanza. Nel processo di produzione del pavimento laminato, al fine di prevenire le crepe durante la stagione secca e riscaldata, l'impiallacciatura di legno pregiato applicata sulla superficie del pavimento composito in legno massello di marca viene selezionata da ispettori di qualità professionisti e il controllo del contenuto di umidità è estremamente rigoroso.

formatura della soletta

Il singolo strato di impiallacciatura di legno selezionato viene rivestito con una colla ecologica, incollato al supporto del pavimento e quindi inserito in una pressa a caldo avanzata per la pressatura a caldo, al fine di formare un pannello composito di legno massello multistrato di alta qualità.

Stagionatura della soletta

Poiché l'impiallacciatura decorativa del sottofondo del pavimento è pressata a caldo, si genera una notevole tensione interna all'interno del pannello. Questo tipo di pavimento richiede un magazzino salubre con temperatura e umidità costanti per circa 20 giorni, al fine di garantire una qualità più stabile.

Taglio e scanalatura del pavimento

Dopo il trattamento termico di mantenimento, la lastra viene tagliata nella forma desiderata mediante apposite macchine per la scanalatura. La qualità della scanalatura è di fondamentale importanza per la giunzione del pavimento finito. Per questo motivo, le grandi aziende nazionali hanno introdotto macchine da taglio importate dalla Germania, al fine di garantire la qualità del lavoro.

Verniciare a spruzzo, asciugare e rifinire

Il pavimento scanalato passerà attraverso l'attrezzatura di verniciatura. Dopo aver spruzzato 8 mani di primer e 4 di vernice di finitura, la superficie verniciata del pavimento finito sarà umida e molto resistente. Dopodiché, non resterà che occuparsi dell'imballaggio per concludere l'intero processo di produzione del pavimento laminato.